Paletizado colaborativo: automatización flexible y segura del final de línea
Integración de robot colaborativo para el paletizado automático de cajas multiformato
📍 España
El reto
Muchas operaciones de final de línea siguen dependiendo de la manipulación manual para el apilado, ordenación y paletizado de botellas o embalajes secundarios. Esta situación puede limitar la continuidad productiva, aumentar la dependencia del operario y exponer al personal a tareas repetitivas, físicamente exigentes y poco ergonómicas.
El reto industrial consiste en transformar ese proceso sin introducir una solución rígida ni desconectada de la realidad de la planta. No se trata únicamente de incorporar un robot, sino de analizar cómo se organiza el flujo de trabajo, dónde se producen interrupciones, qué variabilidad presentan los formatos y qué solución tecnológica puede aportar valor de forma viable, segura y medible.
En este tipo de entornos, la línea debe gestionar diferentes dimensiones, pesos y patrones de paletizado, mantener un ritmo estable de producción y adaptarse a cambios frecuentes de referencia.
La
Solución
Agile Smart Factories diseña e integra una célula de paletizado colaborativo capaz de trabajar con dos posiciones de palé. Esta configuración permite mantener la operación en continuo: mientras el robot completa un palé, el operario puede retirar el otro e introducir una nueva base.
La solución incorpora un robot colaborativo con sistema de manipulación por vacío y garra de ventosas, adaptado a los requisitos del producto y del embalaje. Este diseño permite manipular botellas o cajas de botellas de forma estable, precisa y repetible, manteniendo la seguridad del entorno de trabajo.
El sistema también integra sensórica de posicionamiento y centrado de palé para garantizar la correcta formación de mosaicos en cada ciclo. La arquitectura eléctrica y neumática asegura una operación fiable, mientras que la interfaz de usuario facilita la operación diaria y los cambios de formato sin necesidad de conocimientos avanzados de programación.
Tecnologías y capacidades
aplicadas
Resultados
La solución conceptualizada permitía proyectar una mejora directa de la productividad, con el objetivo de duplicar la capacidad semanal de montaje de 120 a 240 equipos.
La reorganización del proceso y la automatización de operaciones críticas contribuían a reducir el takt time objetivo de 40 a 20 minutos por equipo, manteniendo la estructura de turnos y recursos humanos prevista.
La integración de herramientas de par controlado reforzaba la calidad y repetibilidad de las uniones mecánicas, especialmente en aquellas operaciones donde el par de apriete era un requisito del producto.
La celda automatizada permitía reducir la exposición del operario a tareas físicamente exigentes, especialmente en la manipulación, atornillado y rotación de estructuras de gran peso.
El equilibrado de puestos manuales facilitaba un flujo de trabajo más estable, reduciendo cuellos de botella y preparando el proceso para una producción más continua.
El resultado previsto era una solución de automatización de montaje industrial flexible, segura y escalable, capaz de convertir un montaje manual complejo en un proceso más eficiente, controlado y preparado para crecer con las necesidades de producción.