Automatización de montaje industrial de conversores
Conceptualización de una línea híbrida con celda automatizada, puestos manuales equilibrados y control de proceso para duplicar la capacidad productiva
📍Castilla-La Mancha, España.
El reto
El montaje del Filtro C se realizaba mediante un proceso completamente manual, con intervención directa de operarios en operaciones de ensamblaje estructural, montaje de componentes eléctricos, instalación de condensadores, conexionado, colocación de placas electrónicas y atornillado de uniones mecánicas a par específico.
Esta situación limitaba la capacidad productiva y aumentaba la dependencia de la mano de obra en una operación compleja, repetitiva y con componentes de gran peso. El reto consiste en definir una solución de automatización de montaje industrial capaz de aumentar la producción sin introducir una línea rígida ni desconectada de la realidad de planta.
El objetivo es pasar de 120 a 240 equipos por semana, reduciendo el takt time de 40 a 20 minutos por equipo, manteniendo el mismo número de turnos y operarios.
La solución debe adaptarse a tres referencias de producto, con pesos de entre 90 kg y 150 kg, integrarse en una superficie disponible e incorporar criterios de calidad, trazabilidad, seguridad, ergonomía y futura estación de testeo.
La
Solución
Agile Smart Factories conceptualiza una solución de automatización de montaje industrial orientada a transformar un proceso manual en una línea más eficiente, equilibrada y escalable.
La propuesta combinaba una celda automatizada para las operaciones críticas de colocación de la estructura en U, atornillado y rotación del conjunto, con una cadena de puestos manuales optimizados para el resto de operaciones de montaje. Esta configuración permite actuar sobre las fases de mayor impacto en tiempo, repetibilidad y ergonomía, manteniendo la flexibilidad necesaria para gestionar distintas referencias.
El sistema se organiza en fases de trabajo con tiempos estimados próximos al takt objetivo. La línea integra operaciones de montaje de estructura, chapa superior, soportes, grapas, baquelitas, condensadores, contactores, inductancias, metacrilato, embarrados, tarjetas distribuidoras y cuadro eléctrico.
La solución no se plantea para automatizar todo el proceso de forma indiscriminada. El enfoque consiste en identificar dónde la tecnología podía aportar mayor valor industrial: reducir carga manual, mejorar la repetibilidad, equilibrar el flujo de trabajo y aumentar la capacidad productiva.
El concepto incorpora también herramientas de par controlado, trazabilidad y una futura estación de testeo, preparando el proceso para una operación más controlada, medible y robusta.
Tecnologías y capacidades
aplicadas
Resultados
La solución conceptualizada permitía proyectar una mejora directa de la productividad, con el objetivo de duplicar la capacidad semanal de montaje de 120 a 240 equipos.
La reorganización del proceso y la automatización de operaciones críticas contribuían a reducir el takt time objetivo de 40 a 20 minutos por equipo, manteniendo la estructura de turnos y recursos humanos prevista.
La integración de herramientas de par controlado reforzaba la calidad y repetibilidad de las uniones mecánicas, especialmente en aquellas operaciones donde el par de apriete era un requisito del producto.
La celda automatizada permitía reducir la exposición del operario a tareas físicamente exigentes, especialmente en la manipulación, atornillado y rotación de estructuras de gran peso.
El equilibrado de puestos manuales facilitaba un flujo de trabajo más estable, reduciendo cuellos de botella y preparando el proceso para una producción más continua.
El resultado previsto era una solución de automatización de montaje industrial flexible, segura y escalable, capaz de convertir un montaje manual complejo en un proceso más eficiente, controlado y preparado para crecer con las necesidades de producción.
Otros Proyectos
Hello world!
Welcome to WordPress. This is your first post. Edit or delete it, then start writing!